开云体育主要施工方法及施工工艺 6.1、施工前的准备工作 （一）技术准备工作 1、施工前组织施工人员对施工文件、图纸、资料认真进行熟悉，查对是否齐全、有无遗漏、差错或相互之间有矛盾之处，发现差错及时向设计单位提出；或补齐或更正，并作出记录。 2、在研究设计图纸多宝体育、资料过程中，需与现场实际情况核对，并于必要时进行补充调查，以利做好准备。 3、充分了解掌握工程的设计意图、施工要点及施工要求。积极同建设方联系，解决疑问。 4、按照技术要求，根据现场特点制定具体施工方案。 5、收集本工程所采用的施工技术规范。 6、对现场进行勘察和调查： （1）对施工有影响，需拆迁的各种建设物、构筑物、公用事业杆线、管道和附属设施及树木、农作物、坟墓等。 （2）因施工影响沿线建筑物、构筑物、公用事业的杆线、管道安全，需加固保护的结构、数量和确切位置； （3）沿线需重点保护的历史文物、古迹、测量标准及军事设施等； （4）了解沿线缺土、余土的地段和数量以及可供借土或弃土的地点； （5）摸清沿线可利用的排水沟渠和下水道及以往暴雨后的积水情况，以便考虑施工期间的临时排水设施； （6）了解现场附近供水、供电、通讯设施、运输线路、场地及其他设施的情况； （7）对外露的检查井、消防栓、人防通气孔等在图上标明，以备核对，避免埋没或堵塞； （8）了解沿线各单位因施工受到的影响，以及车辆交通影响，以便提前安排方案。 7、测量控制：对建设单位交付的道路中线位置桩、水准基点桩等及其测量质料进行检查核对，若桩位不足，不稳妥、被移动或测量精度不符合要求时，应按施工测量要求进行补测、加固、移设或重新测校，并通知建设单位。 （二）物质准备 依据标书文件，施工进度计划要求，做好各种材料的订购，预制品加工，以及各种机具设备的调配和准备。 （三）组织准备 选择合适人的员，建立项目组织机构，选择好专业队伍，并做好入场前的教育工作。 （四）施工现场准备 控制网、水准点、标准桩的测设、复核，要准确，落实试验、试模的执行措施及准备情况。 6.2、地下排水及其它构筑物施工 排水构筑物施工工序如下：测量放线——沟槽开挖——垫层铺设——浇筑砼平基——管道安装——浇筑砼管座——接口抹带——土方回填。（见排水施工工艺图） 将施工方案报监理工程师批准 沟 槽 开 挖 垫 层 铺 设 浇筑砼平基（UPVC管无此项） 管道安装 浇筑砼管座（UPVC管无此项） 接口抹带（UPVC管无此项） 污水管道作闭水试验合格后 回 填 排水管道施工工艺图 测量放线、施工测量人员熟悉设计文件，熟悉本工程的技术数据、高程衔接关系。 2、排水工程开工前进行下列测量工作： 1）测量管道中线、附属构筑物位置，标出地面上定桩，并绘制点之记。核定与规划桩相应关系； 2）核对永久水准点，建立临时水准点； 3）核对新建高程与原有工程衔接的位置与高程； 4）放出施工边线，必要时标出堆土、堆料场地界线）施工设置的临时水准点、轴线桩、高程桩，必须经过复核方可使用，并经常核对。 3、排水工程竣工后，除按有关规定整理竣工资料外，还要整理以下技术资料，作为工程技术档案内容； 原地面高程、地形测量记录、纵横剖面图； 土方计算书与土方平衡表； 控制测量网点有关记录； 地上地下障碍拆迁平面图和重要记录； 管顶高程，井底高程； 回填土地面高程； 预埋管、预埋件、预留孔位置和高程。 4、雨水管道的收水井定出井位的栓桩，以保证井位、雨水支管预埋方向准确。 5、根据实测地面高程计算出槽深、上口宽度，并用木桩或白灰放出管道和检查井的开槽边线、安装管道施工测量如下： 当挖土土面距设计槽底约1m时，测下反桩，下反桩沿管线m设一个，并将下反数填写通知单及时交给施工班组。 2）当挖土距设计槽底约20cm时，测基础上平桩，上平桩沿管线m设一个，至桩顶下量平基厚度即为清底面。在打砼平基前再复测一次平桩。 3）下管前复测一次砼平基高程并将复测结果（高、低误差数据）用通知单交给班组，以便在安管时校正误差。 4）回填前对管顶高程时行复测，测点距离为10m并把测量结果填入管定水平记录表内作为竣工测量资料。 5）两检查井之间的管道回填后及时进行竣工测量，其主要内容有：检查井、收水井等井底竣工高程，各检查井之间的竣工距离，以及检查井至收水井之间的竣工距离，回填后的地面高程。 6）竣工预埋管的管头（包括干、支管）在地面上做出栓桩，与管头位置一并标在竣工图上，并注明方向、位置和距离。 据全部实测结果绘制平面图和纵断面图。 二）施工排水 （一）明排法 1、施工排水包括排除施工场地的地面水和降低地下水位。 2、开挖沟槽为防止地下水的作用，造成沟槽失稳等现象，施工方案根据实际情况选定适宜的施工排水方法，同时采取保护临近建筑物安全措施，严密观察。 3、一般槽浅和土质较好的工程采用明排法： 土方施工按先挖排水沟，后开挖土方的程序进行。 集水井在土方破土前做好，深度比排水沟最低点深1.5m以上。 集水井位置，沿管网的一侧，每隔50~8m设一座，可设在槽内或跨在槽边。其排水体系由排水沟、排水井、水泵构成。 4、含水层为粉土、亚砂土或砂土、渗透系数为0.1~80/昼夜时，采用轻型井点排水。 （二）轻型井点排水 管道施工采用轻型井点排水时，井点一般在管道一侧排列。井点距离管道结构外缘一般不小于1.5m。井点滤管长度，一般采用2m。滤管顶部高程，一般应低于槽底不小于1.5m。 井点实管长度及水泵轴线高程，根据槽深、水位及降低井点干管和泵房高程的许可条件等，合理确定。实管长度一般采用5~6m，最长不超过7m。水泵轴线高程距降低后的地下水位（指井点管水位）不大于6m。 井点安装在管道沟槽槽台上时，槽台的宽度，或单独开挖井点槽时，槽底的宽度，均不小于1m。共槽台或井点槽底的高程，低于计划井点管顶高程20cm。 一个井点机组带动的井点数，根据机泵性能、含水层土质、降水深度、水量及水泵进口高程等确定。井点排水机组宜设于一具井点组的中部。井点干管的坡度可按0.1%~0.2%考虑,并使水泵进口处于最高点。一个井点组最少设置观测井管2根，一根设于排水机组附近，一根设于离排水机组最远处。 井点管安装前，对井点管作下列检查： 1）滤管滤层绑扎牢固，下端装有丝堵； 2）实管长度误差不大于±10cm，接头不漏气，上端装有临时丝堵或木堵； 3）管内冲洗干净，无泥砂。 井点管采用0.6~1.0Mpa高压水泵冲孔下沉。冲孔一般采用套管，套管直径一般采用250或300mm。当土质条件好，不塌方时，也可不用套管。 水冲井孔保持垂直，深度符合井点设要求。井点管尽量置于井孔正中，井点管顶部高程偏差不大于±10cm，水平位置偏差不大于20cm。井点管就位后，在井点管四周填以干净的滤料，填至原地下水位以上0.5m左右；上部可利用冲相邻井点管时的泥水自然淤填，并取粘土封顶，封顶厚度不小于0.8m。 每根井点管安装好后，即进行试抽水，以出清水为合格。合格 后，仍将井口堵好。 井点管及干管上的所在地接头，安装严密，不得漏气。每一组井点及机泵安装完成后，进行试抽水，并对所有接头逐个进行检查，如发现漏气现象，认真处理，使线、对井点排水，做好观测记录工作，在冲点时记录含水层的土质，抽水阶段系统记录水位下降情况、真空度、排水流量等，并与井点设计比较和进行总结。 11、井点质量标准： 井点实管长度误差不大于±10cm； 井点管顶部高程偏差不大于±10cm； 井点管平面位置偏差不大于±10cm； 滤料规格、填充高度符合要求，封顶密实； 每根井点试抽出清水； 水泵轴线高程符合井点设计要求； 井点系统的所有接头不漏气，真空度符合要求。 三）沟槽开挖 根据测设的中线，高程控制桩放出管沟中心线和高程点后再开挖沟槽。开挖由上游向下游进行。 1、沟槽采用反铲挖土机（日产）开挖，因雨水、污水管道同时施工，沟槽土方应分别向路槽的两边堆放，以便中间堆放管子、材料、吊装等。 2、根据图纸设计确定管道沟槽的开挖断面。 3、开挖管沟时，不得破坏下面土的结构，使用挖掘机施工时，可保留30cm厚土层不挖。若人工挖土后不能立即浇筑混凝土基础时，槽底可保留15cm厚土层不挖，当土方挖到接近设计标高时，应在槽内打高程控制桩，以控制挖土深度，防止过浅或超挖，局部超挖部分应回填夯实处理。 4、因本工程地质资料不详，管沟的开挖过程中，应对土质情况、地下水位和原有管线等情况及时了解掌握，该采取保护的，要及时地采取保护措施。对有流砂层时，可采用以下施工方法： A 采用台阶式放坡法 B 在管沟开挖至设计深度后，采用片石结合碎石在砂层上铺筑一层0.1m~0.2m厚的的片石结合碎石层，将砂层上面封死（沟底宽全断面铺设）。 C 在铺筑的碎石层上按正常施工程序进行管基础的浇筑。 5、沟槽切断原有排水沟或排水管道，如无其它适当方法排水时，应架设安全可靠的渡槽 或渡管。 6、当开挖沟槽发现已建的地下各类设施或文物时，应采取保护措施，并及时上报甲方及有关单位处理。 7、沟槽的开挖质量应符合下列规定：沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。槽底高程的允许偏差为±20mm。 8、对开挖的管道沟槽，要及时地设置警示标志，并对其进行封闭管理，以防意外事故的发生。 四）土方工程的支撑 1、土方支撑是防止沟槽土方坍塌多宝体育，保证工程顺利进行及人身安全的重要技术措施。拆撑后立即回填沟槽并夯实，严禁大挑撑 支撑的基本方法，可分为横板支撑法、立板支撑法和打桩支撑 法。可参照下表。 支撑方式 因 素 项 目 打桩支撑 横板一般支撑 立板支撑 槽深（m） ＞4.0 ＜3.0 3~4 槽宽（m） 不限 约4.0 ≯4.0 挖土方式 机挖 人工 人工 有较厚流沙层 宜 差 不准使用 排水方法 强制式 明排 二种自选 近旁有高层建筑物 宜 不准使用 不准使用 高河川流域近 宜 不准使用 不准使用 3、撑杠水平距离不得大于2.5m，垂直距离为1.0~1.5m，最后一道杠比基面高出20cm，下管前替撑比管顶高出20cm。 4、支撑时每块立木支两根撑杠，如属临时点撑，立木上端与上步立木用扒锯钉牢，防止转动脱落。 5、检查井四面支撑，转角处撑板拼接严密，防止坍塌落土淤塞排水沟。 6、槽内如有横跨、斜穿原有上、下水管道、电缆等地下构造物时，撑板、撑杠与原管道外壁保持一定距离，以防沉落损坏原有构筑物。 7、人工挖土利用撑杠搭设倒土板时，把倒土板连成一体，牢固可靠。 8、金属撑杠脚插入钢管内，长度不小于20cm。 9、每日上班时，特别是雨后河流砂地段，首先检查撑杠紧固情况，如发现弯曲、倾斜、松动时，立即加固。 10、上下沟槽设梯子，不许攀登撑杠，避免摔人。 11、如采用木质撑杠，支撑时不得用大锤锤击，用压机或大号金属撑杠先顶紧，后替入长短适宜的木撑杠。 12、支撑时如发现因修坡塌方造成的亏坡处，在贴撑板之前放草袋片一层，待撑杠支牢后，认真填实，深度大者加夯或用粗砂代填。 五）堆土 1、按照施工平面图上所规定的堆土范围内堆土，严禁占用农田和交通要道，保证上施工范围的道路畅通。 2、距离槽边0.8m范围内不许堆土或放置其它材料。坑槽周围不宜堆土。 3、用吊车下管时，可在一侧堆土，一侧为吊车行驶路线、在高压线和变压器下堆土时，严格按照电业部门有关规定执行。 5、不得靠建筑物和围墙堆土，堆土下坡脚与建筑物或围墙距离不小于0.5m，并不得堵塞窗口和门口。 6、堆土高度不宜过高，保证坑槽的稳定。 7、堆土不得压盖测量标志、消防栓、煤气、热力井、上水井和收水井、电缆井邮筒等各种设施。 六）管道安装 1、先做100#砼基础，并严格控制高程，严禁超高和太低，上平面应保持清洁，使管子放在基础上调平调直后一次灌注成型，浇筑进运到现场的砼可采用沿沟槽斜面构筑的砼流槽，将砼运至浇筑地点，砼采用商品混凝土或现场机械拌合，砼施工应充分振密实，防止渗水发生。 2、下管： A 下管前对管子进行外观检查，管材是否符合设计要求，发现有裂缝、空鼓、掉角，使用前应修补并经鉴定合格后方可使用。 B 下管采用吊车下管，由两个检查井的一端开始，管道应慢慢下落到基础上，沟槽若有支撑时，不得与槽壁支撑及槽下管子相碰撞，防止下管绳索折断或突然冲击砸坏基础。 C 吊车下管时，吊车架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定性，吊车在高压输电线路附近作业时与线之间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。 D 管节放在基础上后即进行校正、找直，可采用龙门架、手动葫芦，将管节两端慢慢提起，在基础上移动，校正时，管道接口间要保留一定的间隙，一般为10mm。 3、浇筑砼基座 待两检查井间的管道全部下完，并对管道的直顺度、稳定性、标高进行检查，确定无误后，方可进行砼浇筑。 A 砼管座的模板、支设高度宜略高于砼的支设面高度，支设前应清除模板的夹渣、异块，核实模板尺寸。 B 浇筑砼管座时，应留砼抗压强度试块，试块应在浇筑地点制作，其试块留置应符合GB50268-97中的3.22中的规定。标准养护试块：每工作班不少于1组，每组3块，每浇筑100m3或每段长度不大于100m时，试块不应少于1组，每组3块。当配合比和施工条件发生变化时，应增加留置组数。 C 砼的抗压强度应按现行国家标准《混凝土强度评定标准》进行评定。 4、接口 A 管子接口均采用1：2：5水泥砂浆抹带接口，操作前应将抹带部分的管口凿毛刷涂，管道基础与抹带相接处混凝土表面也应凿毛刷净，使之粘结牢固，抹带时，应使接口部位保持湿润状态。抹带应分两次抹成，做砂浆填缝时应在内侧做挡漏圈，保证灌缝密实，砂浆可采用防渗砂浆，抹带完成后应立即用湿草袋覆盖，3—4h后洒水养护，抹带接口时，落入管道内的接口材料应及时清除干净，应采用水泥砂浆将管道内接口纵向间隙部分抹平。 B 钢丝网头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带。 C 钢丝网水泥砂浆带接口应平整，不得有裂缝、空鼓等现象，抹带宽度、厚度的允许偏差应为0—+5mm。管道基础及安装的允许偏差： 项 目 允许偏差 垫 层 中心线每侧宽度 不小于设计规定 高 程 0---15（mm） 管 道 基 础 管 座 肩 宽 -5---+10（mm） 肩 高 -20---+20（mm） 抗压强度 不低于设计规定 蜂窝麻面面积 两井间每侧≤1.0% 轴线（mm） 管道内底高程 ±15（mm） 刚性接口相邻管节内底错口 5（mm） 七）UPVC、HDPE管的连接 1、在沟槽、砂垫层、管材检验合格后，可下管进行对口连接。 2、橡胶圈的环内径，宜为插口端外径的0.85~0.9，橡胶圈断面直径压缩率一般采用40% 。 3、清理干净承口内橡胶圈沟槽，插口端工作面及橡胶圈，不得有土或其他杂物。 4、将橡胶圈正确安装在承口的橡胶圈区中，不得装反或扭曲。为了安装方便可先用水浸湿橡胶圈，但不得在橡胶圈上涂润滑剂安装。 5、橡胶圈连接的管材在施工中被切断时（断口平整且垂直管轴线），应在插口端倒角，并划出插入长度标度，然后再进行连接。 6、用毛刷将润滑剂均匀地涂在装嵌在承口处的橡胶圈和管插口端外表面上，但不得将润滑涂到承口的橡胶圈沟槽内；润滑剂可采用V型脂肪酸盐，禁止用黄油或其他油类作润滑剂。 7、将连接管道的插口对准承口，保持插入管段的平直，DN400mm以下管用人力将插口插入承口，在管端部设置木档板，用撬棍将被安装的管材沿着对准的轴线徐徐插入承口内，逐节依次安装。大于DN400mm的管道，用手动葫芦或其他拉力机械将管一次插入至标线。若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。 8、用塞尺顺承口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈的安装是否正常。 八）闭水试验：根据规范要求。 1、管道在回填土前应采用闭水法对管道进行严密性试验，试验管段应按井距分隔，带井试验 2、管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定： 管道检查井外观质量已验收合格。 管道未回填土且沟槽内无积水。 检查井内不做试验的管段应用钢制堵板堵好，不得渗水。 3、闭水试验应按下列程序进行： 试验管段灌满水后浸泡时间不应少于24h。 试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计。 当试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至 观测结束时，应不断向试验管段内补水，保持试验水头的恒定。渗水量的观测时间不得少于30min。 实测渗水量应按公式计算Q=W/T·L 式中Q-实测渗水量（L/min） W-补水量（L） T-实测渗水量观测时间（min） L-实验管段的长度（m） 闭水试验应做记录，并经设计、监理、建设、施工四方签字。 4、管道严密性试验时，采用CJJ3-90，应进行外观众检查，不得有漏水现象。 φ600渗水量Q≤40m3/24h×Km φ1000渗水量Q≤44m3/24h×Km 5、闭水试验完毕应及时将水排出。 九）盖板渠施工 1、钢筋加工 钢筋弯曲成型前先经过调直及除锈，将钢筋表面油渍、油漆污 皮、鳞锈等清除干净，把成盘和弯曲的钢筋在调直机上调直，无局部弯折。 钢筋经过调直和除锈后，进行配料、下料及弯曲成型工艺，采用冷拉弯制钢筋。如果钢筋长度不足设计长度，下料时根据搭接方式增加搭接需要的长度。下料时根据钢筋骨架设计截面的情况，按设计要求或设计规范考虑。 确定下料长度以便配料。按不同直径钢筋的不同形式弯钩需要的长度及弯曲时所伸长的钢筋计算下料长度。 弯钩部分全长：对弯180°弯钩为6.25倍钢筋直径；对90°弯钩为5.75倍钢筋直径。 2）对绑扎接头，在受拉区光圆钢筋接头不得超过总面积的25%，螺纹钢筋不得超过50%，在钢筋弯曲及弯矩最大处不得有接头；对电弧焊及对头焊的接头，在同一断面内接头不得超过总面积的50%在弯曲处不得有焊口。 3）弯折钢筋的弯曲部分应弯成平顺的曲线，圆弧半径约为钢筋直径的1.5位，弯起的角度和位置应符合设计图纸的规定；弯起两端的直线长度和弯钩，按设计图纸加工。 用I张钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的长度应符合下列要求。 钢筋末端的弯钩根据用途和加工方法不同，按下列规定进行： 箍筋直径（mm） 受国力钢筋直径（mm） ≤25 28~40 5~10 75 90 12 90 105 凡直径在12mm以上的受拉钢筋须弯成半圆形，其钩端平直部分应与 钢筋平行；凡直径在12mm以下的钢筋可弯成45°斜弯钩形；柱中的受压钢筋可弯成直钩形，但在打入桩的桩顶部分，主筋不得有弯钩。 2、钢筋焊接 钢筋的纵向焊接采用闪光对焊，当缺乏闪光对焊条件时，可用电弧焊，钢筋焊接前，先进行试焊，试焊合格后，方可正式施工焊。 1）钢筋采用电弧焊接头： 搭接焊接头尽量作成双面焊缝，只有当受特殊条件限制不能作双面焊缝时，才采用单面焊缝；焊缝厚度应等于被焊钢筋直径的0.25倍，但不得小于4mm；焊缝宽度应等于被焊钢筋直径的0.7位，但不得小于10mm；搭接电弧焊双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。 受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。 焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍的钢筋直径， 也不宜位于构件最大弯矩处。 电弧焊接后，焊缝表面应是均匀细致的鱼鳞状，不得有凹凸气 孔、熔渣、氧化块、间断、残穴、咬肉等，如发现上述情况，应进行处理。 3、钢筋绑扎和安装 具体绑扎程序 划线：在绑扎部位内利用模板或混凝土垫层或部分主筋划出种 主筋、架立筋、箍筋的位置； 按划线位置进行摆筋； 绑扎已摆好的钢筋； 垫水泥垫：相邻两水泥垫间距根据底筋直径大小而定，一般控 制在0.8~1m左右，如侧墙加垫是则用带钢丝的水泥垫，将水泥垫绑在钢筋上以免掉落； 在钢筋骨架入模前，先将合适的钢筋垫事先垫在底板上； 箍筋转角与主钢筋的交叉绑扎时，用铁丝按双对角线（十字扣） 绑扎结实，并在每适当距离处加一个电焊焊点，以免钢筋变形。 4、模板的制作与安装 钢模板的制作，采用标准化的组合模板，拼装应符合《组合钢模板技 术规范》。钢模板及其配件按批准的加工图加工，成品经检验合格后使用。 木模板的制作。木模板与砼接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模在内侧加钉薄铁皮。用平缝时，应采取措施防止漏浆，于接缝处加钉绒布或薄铁皮嵌条，木模的转角处，为便于安装做成斜角。 模板的安装。模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的部分模板待钢筋安装无毕后安装补齐。 模板与脚手架除为整体设计外，二者之间不相连系，以免在脚手架上运送材料和工人操作时引起模板变形。 侧模板的安装，要考虑防止模板的移位和突出。基础模板可在模板外侧设置支撑固定。 5、模板和支架的拆除 模板的拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。一般当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时可拆除,拆除时不允许用猛力敲打和强扭等粗暴的方法进行。 模板、支架拆除后，将表面灰浆、污垢清除干净，并维修整理，分类妥善存放，防止变形干裂。 6、混凝土的浇筑 混凝土灌注的一般要求： 在灌注混凝土之前，应排除开挖出来的水和流入开挖地点的流动水， 对已灌注而尚未硬化的混凝土亦应采取临时的排水和防水措施，以防止冲刷新灌注的混凝土。 模板、支架、钢筋的正确性，应在灌注混凝土前加以检查，并应作成记录。 检查的主要项目如下： 模板的标高是否与设计符合；进行灌注的构件的位置及其截面尺寸是否与设计符合；支架是否稳定；支柱的支撑和模板的固定是否可靠；模板的紧密程度；钢筋的安装及构件接点连接焊缝，是否与设计符合；在灌注混凝土前，模板和钢筋上的垃圾、泥土和钢筋上的油污染等杂物，应清除干净；混凝土的木模板应加以润湿，但不允许留有积水。在用水湿润后，本模板中尚未胀密的缝隙应加以嵌塞。金属模板中的缝隙和孔洞应堵塞。在已硬化的混凝土表面上继续灌注混凝土前，应作凿毛处理，除掉水泥薄膜和表面上的松动石子或软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净。残留在混凝土表面的积水应予清除。在灌注前，水平施工缝宜先铺上与混凝土内砂浆成分相同的砂浆一层。对施工缝应细致捣实使其紧密结合。灌注混凝土所采用的方法，应使混凝土不发生离析现象。混凝土自高处倾落时，具自由倾落高度不宜超过2m；如可能发生离析时，应沿串筒、斜槽、溜管或振动溜管中下落。 在雨季施工中，下雨时不宜露天灌注后应及时覆盖，并应防止雨水对新灌混凝土的冲刷。 灌注混凝土时，应连续进行；如必须间歇时，间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌注完毕。间歇的最长时间应按所用水泥的凝结时间及混凝土硬化条件确定；无试验资料时，间歇不应超过2h。 用振动器捣实混凝土时，应遵守下列规定： 插入式振捣器的移动间距不应大于作用半径的0.5倍；表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板能覆盖已振捣完毕的区段的边缘部分；使用振动器时，不允许将其支撑在结构的钢筋上，并应避免碰撞钢筋；在每一位置上的振捣延续时间，应能保混凝土获得足够的捣实程度（以混凝土表面呈现水泥浆和不再沉落为度）。 预制盖板 钢筋的制作、模板安装、混凝土的灌注同上。 灌注预制构件、在振捣条件允许时，尽量采用低流动性或干硬性混凝土。 在构件灌注完毕后，应再每个构件上写明构件型号、制作日期，对于上下面难以分辩的构件，应标明“上”字或其他代号。所有标志应按构件类型，标记在统一位置上。 混凝土的养护 在一般塑性混凝土浇筑完毕后的12h以内，应加以覆盖和洒水，干硬性混凝土应于浇筑完毕后，立即覆盖并须加强洒水，当气温低+5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土表面上洒水，可先覆盖一层塑料膜，再加盖保温层。炎热天气混凝土表面宜先覆盖塑料膜，再盖以其它材料并洒水，冬季气温下低于－15℃时，应采用蓄热法养护。 混凝土洒水养护时间，应根据水泥品种、气候条件及养护办法确定。在相对湿度大于60%的潮湿环境中，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥混凝土不得少于7d；矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥混凝土不得少于14d，相对湿度不小于60%时，要延长养护时间。 混凝土质量检查 检查混凝土组成材料的质量和用量——每工作班至少二次；检查混凝 土在拌制地点及灌注地点的坍落度或工作度——第一工作班至少二次；在一工作班内如混凝土配合比有变动时，应及时检查。在混凝土强度末达到2.5Mpa时，不得使其承受行人、运输工具、模板支架和脚手架等荷载。 混凝土强度检验，一般可作抗压试验，在设计有特殊要求时，应作抗折、抗拉、抗冻、抗渗等试验。 检验评定混凝土质量用的试块，应以在浇筑地点制作，抗压强度试块留置应符合下列规定： 标准养护试块：每工作班不应少于一组，每组三块；每浇筑100m3（或100长）混凝土不得少于一组，每组三块。与结构同条件养护试块：根据施工设计规定按拆模、施工期间临时荷载等需要数量留置。如果根据试验确定的混凝土强度不能符合要求，应查明原因，采取措施；在继续灌注时，对混凝土的配合比作适当的修正，对已建筑完毕的结构，应以推迟加置荷载的日期和补强等方法加以保证； 混凝土表面缺陷的修正，应按下列规定进行： 数量不多的小蜂窝或露石的混凝土表面，可用1:2~1:2.5的水泥砂浆抹平，抹砂浆之前，须用钢丝刷或加压力的水清洗； 蜂窝和露筋应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别是突出的骨料颗料，然后用钢丝刷或加压力的水清洗混凝土表面，再用细骨料拌制的混凝土（比原强度等级提高一级的混凝土）填塞，并仔细捣实；影响结构性能的缺陷，必须会同有关单位研究处理。 7、砖砌墙体（挡砖墙） 砖砌墙体砌筑前将砖用水浸透，当（钢筋）混凝土基础验收合格后，抗压强度达到1.2N/min，基础面处理平整和洒水湿润后，方可铺浆砌筑。 砌筑应满铺满挤，上下错缝，内外搭砌，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，并不利用竖向通缝；曲线段的竖向灰缝，其内侧灰缝宽度不小于5mm，外侧灰缝宽度不大于13mm；墙体宜采用五顺一丁砌法，但底皮和顶皮均用丁砖砌法；墙体有抹面要求，在砌筑时将挤出的砂浆刮平。 8、抹面施工 渠体表面粘接的杂物清理干净，井洒水湿润；水泥砂浆宜分两道抹成，第一道抹成后应刮平，并使表面造成粗糙纹，第二道砂浆抹成后，分两次压实抹平。 施工缝留成阶梯形，接缝时，先将留均匀涂刷水泥浆一道，并依次抹压，使接缝严密。 抹面砂浆终凝后，及时保持湿润养护，养护时间不宜小于14d。 水泥砂浆抹面质量要符合以下要求： 砂浆与基层及各层间应粘接紧密牢固，不得有空鼓及裂纹等现象；抹面平整度不应大于5mm；接槎平整，阴阳角清晰顺直。 9、钢筋混凝土盖板安装 钢筋混凝土盖板应按设计吊点起吊、搬运和堆放，不得反向放置，盖板安装前，墙顶清扫干净，洒水湿润，而后铺浆安装；盖板安装的板缝宽度应均匀一致，吊装时应轻放，不得碰撞。盖板就位后，相邻板底错台不应应大于10mm，板端压墙长度，允许偏差为±10mm。板缝及板端的三角灰，应用水泥砂浆填抹密实。 十、顶管施工方案： 标段号检查井地段管道穿道路，为了确保铁路安全运行，采用顶管法施工。 （1）顶管工作坑选定 根据现场实地情况，考虑到材料的进场和余土外运，排水方便，工作坑位置选在铁路东侧，由东向西顶进。 （2）工作坑的开挖尺寸与平面布置 工作坑的尺寸规定： 底宽：管外径+管两侧操作空澡=1.8m+2×1.2=4.2m 底长：管节长度+千斤顶长度+出土工作时间长度+后背厚度=2+1.5+0.8+0.7=5m (3)工作坑的基础与志轨安装 1）工作坑的基础 为了使工作基础稳固，保证导轨牢固，顶管工程完工后安管方便，工作坑基础用于基础厚度按120度，砼基础施工基础高程应高于设计2cm，安装管道应将管子垫起2cm。 2）导轨安装 导轨安装是顶管工作中的一项重要工作，安装的准备与否直接影响管子的顶进质量，其安装要求如下： 导轨应平行、等高或略高于该处管道的设计（不得超过1厘米）其坡度应与管坡一致。 安装后的导轨应牢固，不得在使用中产生位移，并应经常检查校核。 （4）后靠背安装 后靠背土壁应铲修平整，并使壁面与管道顶进方向垂直。 在平直的土壁前横排15cm×15cm×3m的方木，方木前设置立铁，立铁前再横放机警铁。 方木应卧到工作坑底以下1米，使千斤顶的着力中心高度不小于方木后背靠的确1/3。 （5）顶管设备安装注意事项 1）油泵、千斤顶安装 采用2000KN的双向液千斤顶，500KN的超高压泵进行顶进作业，安装应注意以下几点： 油泵宜设置在千斤顶附近，与千斤顶配套，油管应直顺，减小转角。 千斤顶要固定在支架上，并与管道中心线平行对称。 两台千斤顶应同步，千斤顶的安装高程宜使千斤顶的着力点位于端面垂直直径的1/3处。 2）顶铁安装 顶铁安装必须直顺，不能有扭曲现象，加放顶铁时应先使用长度大的顶铁，尽量减少顺铁的连接数量。 顶进时顶铁上方及侧面不得站人，并应随时观察有异察情况，以防崩铁。 起重设备安装后在正式作业前应试吊距地面10cm左右时，检查重有无问题，确认安全方可起吊。 工作坑上必须安装护栏，上下人的地方设置牢固方便的爬梯。 （6）顶管施工 下管前应先对管子进行外观检查，管子应无损裂缝，端面平直，检查合格后的管子方可用起重设备吊到工作坑的导轨上就位。 管子就位 第一节管子下到导轨上，测量管子中心及管底高程，确认安装合格后方可顶进，第一节管作为工具管，顶进方向与高程的准确是保证整段顶管的质量的关键，因此要特别注意第一节管子的顶进质量。 （7）管前挖土与顶进 管前挖土是控制管道顶进方向和高程减少偏差的主要作业，是保证顶管质量及管上铁路安全的关键。因此，管前挖土要严格按下列要求施工。 1）管前挖土与顶进 管前挖土是控制管道顶进方向和高程减少偏差的主要作业，是保证顶管质量及管上铁路安全的关键。因此，管前挖土要严格按下列要求施工。 每次挖土长度铁路以外最大不超过30cm，铁路以下最大不得超过20cm，并随挖随顶。 管子周围一律不得超挖。挖出的土应及时外运，顶进时应缓慢进行，待各接触部分密合后，再按正常速度顶进，顶进时若发现压力突然增高，应停止顶进，检查原因并经过处理后方可继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，速度不得过快。 （8）测量与校正 在顶进第一节管以及校正偏差过程中，测量间隔不应超过30cm，以保证管道入土位置正确。 全段顶完后，应测出每个管子接口处的中心位置和高程。 管道校正： 管道在顶进时若出现偏差，采用顶木法纠偏，用圆木的一端顶在管子偏向的另一侧内壁上，另一端斜撑在垫有木板的管顶土壤上，支顶牢固后，即可顶进，在顶进中配合超挖纠偏法，边顶边支，利用顶进时斜支撑分力产生的阻力，使顶管向阻小的一侧校正。 （9）道路保安措施 有道道路部门配合对道路进行扣轨加固。 在施工地段设置缓行信号，使过往列车减速缓行。 （10）顶管接口 为保证顶管质量，管口不错台，达到闭水要求，顶管采用钢套环接口钢筋砼管，管道接口采用油麻密实挤压到钢套环与管口接合处，确保不渗水。 十）管沟回填 1、UPVC污水管在闭水试验完成，并办理隐蔽工程验收记录，即可进行回填。分层回填的材料和厚度按设计图纸要求来施工。 2、沟槽回填土时，砖、石、木块等杂物应清除干净。 3、回填土时应回原土回填，槽底至管顶以上500mm范围以内，回填的土中不得有大于50mm的砖、石等硬块。 4、回填土的含水量，宜按采用的压实工具控制在接近最佳含水量为宜。 5、回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求压实确定。对一般压实工具，铺土厚度可按下表选用。 压 实 工 具 虚铺厚度（cm） 木夯、铁夯 ≤20 蛙式夯、火力夯 20--25 压路机 20--30 振动压路机 ≤40 6、回填土每层的压实遍数，应按要求的压实度，压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定。 7、管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两则对称运入槽内，不得直接扔在管道上，回填其它部位时，应均匀填入槽内，不得集中推入。 8、当采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土。其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力确定。 9、检查井周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，应留台阶式接茬。 十一）检查井 1、检查井的尺寸符合设计要求施工。 2、井底基础应与管道基础同时浇筑。 3、检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑，表面应采用砂浆分层压实抹光，流槽 应与上下游管道底部接顺。 4、在井室砌筑时，应同时安装踏步，位置要准确。详见S147-（17-15）钢梯制作，需热沥青防腐，踏步安装时，周围孔隙用1：2水泥砂浆封实。踏步安装后，在砌筑砂浆或砼未达到规定抗压强度产不得踩踏，砼井壁的踏步在现浇时安装。 5、检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，管道穿井壁处，应严密不漏水。 6、砌筑检查井内、外壁抹面应分层压实。 7、检查井砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。 9、检查井井口周边50cm范围内用二灰土分层回填夯实至路面底基层，然后在沥青砼面层下浇筑20cm后25号水泥砼加固。 8、检查井允许偏差应符合： 项 目 允许偏差 井身尺寸 长度、宽度 ±20mm 直径 ±20mm 井盖与路面高程差 非路面 ±20mm 路面 ±5mm 井底高程 ±5mm 十二）管道铺设质量控制要点： 1、沟槽开挖 依基底标高多宝体育，严格控制开挖深度，机械开挖深剩下30cm左右后人工开挖至设计标高，严禁超挖，槽底高程允许偏差控制在0—30mm。开挖过程中根据地下水位做好降水工作，槽 底下不得受水浸泡。 2、平基、管座 平基管座要振捣密实，防止管一有空洞现象，对其砼强度作为主要检查项目，每100m取一组试块进行试验，且必须按《砼强度检验评定标准》GBJ107-87的规定取样、制作、养护、试验及评定，要求检查合格率达到100% 。偏差控制：a、垫层：高程0—15mm，中线每侧宽度应不小于设计；b、平基：高程0—15mm，厚度不小于设计，中线mm；c、管座：肩宽-5—+10mm，肩高±20mm；蜂窝麻面面积﹤10% 。 3、安管 安管应顺直、稳固、缝宽均匀，管底坡度无倒流水，管内无杂物，中线mm，该雨污水管道的管内底高程是主要检查项目，允许偏差±10mm。要求合格率100% 。 4、抹带、接口 管口处应凿毛，表面平整，密实，不得有间断裂缝，空鼓现象，管径大于500mm时要求勾内缝。宽度、厚度偏差应控制在0—15mm之间。 5、检查井按规范砌筑、垫层，砼基础必须做到位，管壁与检查井接触处应严密，井内流槽平顺，踏步安装牢固，位置准确，井筒直径允许偏差±20mm，井底高程允许偏差±10mm。 6、回填 沟槽两侧应同时回填夯实，以防管道位移，井室等附属构筑物回填土应四周同时进行，沟槽回填顺序按沟槽方向由高到低分层进行。井位接槎处应做成阶梯状，井圈周围回填振捣密实，两井之间每层同检3点，用环刀法测定密实度，且严格要求控制偏差。按要求回填后才可进行道路施工，避免地面沉降，破坏路面。 十三）雨期施工 1、雨期施工采取以下措施，防止泥土随雨水进入管道，对管径较小的管道，更从严要求。 按下面道路土方雨期施工的要求，防止地面径流雨水进入沟槽； 配合管道铺设，及时砌筑检查井和连接井； 凡暂时不接支线的预留管口，及时砌死抹严； 铺设暂时中断或未能及时砌井的管口，用堵板或干码砖等方法临时堵严； 已做的雨水口堵好围好，防止进水； 必须做好防止漂管的措施。 2、雨天不宜进行接口，如接口时，采取必要的防雨措施。 三、路基土方工程 在进行排水工程的同时考虑道路土方工程的施工。 1、测量放线 路基中心线及施工控制桩的测设，控制桩的设置。 依据施工图所绘路基转折点的坐标，以及附近固定坐标控制点，用经 纬仪测设路基、管线m测设一控制点，中心线mm左右，量距的相对闭合差不得大于1/2000。路基中心定出以后，还要根据开挖边线开挖宽度在地面上撒灰线标明开挖边界，在测设中线时同时定出检查井井位，基础边线。 各种中线大部分在施工中都有可能多次被破坏，为便于恢复中心线和各个检查井等位置，应在不受施工干扰、引测方便，易于保存桩位的地方测设施工控制桩，包括中线控制桩，边线控制桩和井位等的控制桩，控制桩采用φ70，L700长的木桩，测设后必须采取适当的保护措施。 2、路基挖方 施工工艺见路堑开挖类型示意图 将施工方案报监理工程师审批 测量放线，确定施工范围 土方开挖（若无土则无项） 石方开挖（若无石方则无此项） 基底为土层 基底为岩石层 基底土翻松至少300mm然后分层压实 岩石挖至路基标高下至少 150mm深，用级配碎石回填并压实 路堑开挖类型示意图 （1）路基挖方按测量线位进行，如基层施工采用现场农机拌和时路槽宽度每侧较设计宽度宽80cm，以满足机械拌和的要求，槽帮按要求挖出坡度，并由人工修整平顺。 （2）插标牌示地下管线种类、尺寸、位置和覆土深度。管顶上部覆土电缆、煤气管线cm，不得使用机械开挖。 （3）路基范围内的树根、草根、垃圾认线m以内可使用推土机推土，视路面宽度、人行道或路肩宽度、土方量及现场存土条件，采用不同的操作方法。： 纵向推土法：当路面宽度较窄，路边无存土条件，推土机沿平行道中心线方向，将上推至指定地点堆存。 横向推土法：当道路较宽，两旁有存土条件，推土机与道路中心线垂直或呈现一适当角度由路中心向两侧路边推土，行驶距离越小，效率越高。 混合推土法：路肩两侧无存土条件，推土机从两端采用纵向推土法将路槽土方推至指定地点或路口，然后垂直路中心线将堆存土方推至两侧路口或有条件存土的路边堆存。 拉槽推土或多机并列推土法：采用单机作业，推土机沿同一轨迹进行推土，将路基推出一沟槽；或采用几台推土机并列推土，推土板之间保持15~30cm间距，此法可减少土壤从推土板两侧流失，提高机械效率。 （5）铲运机挖运土。运距超过100m，以挖作填，土方量较大时，采用铲运机挖运土，作业时要保持施工现场道路畅通，冻注意维护电杆、地上结构物及周围的人身安全。 （6）挖方接近设计标高时，根据土质适当预留虚高，有条件时用平地机找平，以便压实后符合设计高程及横坡，并根据道路中心线检查两侧路基宽度，防止偏移。 （7）工程土方量大，在进行地下工程作业时应采取相应的措施使挖出的土方保持一定的含水率，使其达到回填管沟和路基需要，不足的还要从外面取土。目的是为全面开展道路施工创造条件。路槽的开挖需人工配合清底，压路机压实回填土，回填至路槽要求高程时再做基础。 （8）通过置换的办法，将原地表面种植土用于中间隔离带及两侧绿化带的表层，最小厚度30cm，非种植土用于路槽及场地的底部，弃土用于填方段两侧场地平整。 （9）雨季施工，路槽施工过程应随时检查有无翻浆、起皮、波浪、积水等现象，发现问题及时解决。 （10）要随挖随压，先用轻型压路机初压，再用重型压路机碾压，成活后轮迹深度不得大于5mm。 （11）碾压时应测试路床标高情况、轴线情况，随时检查桩位是否准确，如有遗失或移位应及时补桩或纠正桩位，路床碾压边线应超出路面结构宽度（包括道牙基础宽度）每侧不得小于10cm。 3、填方路基的压实方法与要求 施工工艺见土方填筑施工工艺流程图 填挖交界处必须充分碾压，必要时可挖纵向台阶或使用小型压实设备。对原有的孔洞预先进行填埋压实处理，方可进行路基施工，填筑方法上部2m内填砂砾，下部抛填块、片石或砂砾石。 填上前清除地面杂草、生活垃圾、下房土、淤泥等。地面横向坡度在1:10~1:5时，应先翻松表土再进行填土，坡度陡于1:5时应作成台阶形，每级台阶是宽度不小于1m，台阶顶面均向内倾斜，在砂土地段可不作台阶，只翻松表层土。如填土将破坏原有地面排水系统时，应在填土前作好新的地面排水系统，填土前须将原地面大致找平，经碾压、处理后，其压实度达到质量标准要求，方可填土作业。原地面的坟坑、水井等较大坑穴，应分层天土夯实至原地面高程。运填土时应设专人严格掌握卸上位置、分层厚度、土壤性质，应经常整理运输线路，并在适当地点设置运土出入道口，要求车道不妨碍碾压。填土应用易干、透水的土壤。 填筑路基要求分层铺筑，分层碾压密实，并符合规定的压实度要求。因此，就需掌握被压实土层接近最佳含水量时迅速进行碾压密实，并符合规定的压实度要求。因此，就需掌握压实土层接近最佳含水量时迅速进行碾压（一般土的压实最佳含水量的±2%以内时压实。）当填方土的含量不足，需要采用人工加水，以达到压实最佳含水量时，其所需要的加水量可按下式估算： V=（W-W0） Q 1+W0 V——所需加水量 （kg） W0——土原来的含水量（以小数计） 土方填筑施工工艺流程图 送土样，进行重型击实试验 现场测量、确定填土范围 路基、取土场清场 用自卸汽车或挖掘机将挖出的和取土场的可利用土运至路基内 用推土机、平地机摊铺，每侧超填3000mm以上 检查松铺厚度、土的含水量（松铺厚度在1000~300mm，土的含水量在最佳含水量范围之内） 铺筑下一层 压路机压至要求的压实度 分析原因，制定对策 检查压实度等并报检 填方完成后，进行路槽交验，检查合格后，和底基层施工单位办理移交手续 W——土的压实最佳含水量（以小数计） Q——需要加水的土的质量（kg） 需加的水宜在前一天均匀浇洒于土面，使期渗透入土中。用水车喷洒适当拌和均匀，防止加水不均干湿不匀。 填方松铺厚度：不应大于30cm。为慎重计，可做实验段，并以试验结果确定。 机械填筑整平碾压：用铲运机、推土机和自卸汽车推运土料填筑路堤时，应平整每层填土，且自中线%的横向坡度，及时碾压，雨季施工更应注意。 碾压原则和方法要求：压路机碾压路基时，应遵循先轻后重，先稳后振，先低后高，先慢后快以及轮迹重叠等原则。具体要求： （1）检查填土松铺厚度、平整度及含水量，符合要求后进行碾压； （2）根据现场压实试验提供的松铺厚度和控制压实遍数进行压实。若控制压实遍数超过10遍，应考虑减少填土厚度，经检验合格后，方可转入下道工序； （3）采和振动压路机碾压时，第一遍应不振动静压，然后由慢到快，由弱振到强振； （4）各种压路机开始碾压，均宜慢速，最快不宜超过4km/h（约66~67m/min），碾压直线路段由边到中，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行； （5）注意纵、横向碾压接头，必须重叠。横向接头对振动压路机一般重叠0.4~0.5m，三轮压路机一般重叠后轮的1/2，前后相邻两区段的纵向接头处重叠1.0~1.5m，并达到无漏压、无死角。 在多雨潮湿地区当只有用过湿土填筑路基进行压实时，可根据下列规定办理： （1）当土的天然稠度为1.0~1.1时，将土翻拌凉晒，分层压实。 （2）防止取土坑内的含水量增加，宜采取排水措施，不让取土坑浸水，并在坑上以苫布等物覆盖，严禁下雨时取土。 （3）对潮湿土铺上路堤须反复翻拌，并将大块土破碎凉晒，摊铺整齐，并成较大的路拱，然后进行碾压，由路边向路中压实。 4、软基处理 施工时遇上基湿软，可根据施工现场实际情况和业主、监理要求采取相应的措施。 浅层处理可采用土壤翻晒法、挖换干土法、戗石灰法、灰土处理法、粒料加固法等方法。深层处理可采用袋装砂井排水固结法、塑板桩排水固结法、轻质填料法等方法。 5、坑塘积水地段路基施工 1）在路基范围内有大片低洼积水地段时，先作土埂排除积水，并将杂草、淤泥以及不适宜的材料清除路基之外，按要求的深度将此地面翻松，经处理后再进行压实，如两侧坑塘积水较深，采用打坝、抽水、清淤的施工方法，坝址选定在路线m处，设抽水机向坝外抽水，清淤至原状土后，进行回填工作。 2）对于水塘、洼地排水清淤后，填土不能上碾或因下层含水量大，碾压达不到压实度要求，采用粒料加固法进行加固。用块石、混凝土块加固下层，最好先铺筑一层不大于25mm的小粒径碎石、沙砾厚度不小于15cm作为垫层，防止填上加荷后块石挤入泥中，使路面产生变形。铺筑块石应码放整齐、不得驾空，并用碎石灌满空隙，每层厚度不得大于30cm，并碾压密实。 3）当路基填筑空越积水的坑塘时，用粒料挤淤，填筑成路基下层。应选用水稳性好、无杂物、其最大粒径为30cm的粒料，且通过20mm材料不大于10%，填筑材料可选用块石、砾石、矿渣等。 填筑方法为：当路线穿过坑塘时，从坑塘一侧岸边起沿路基中线超高卸料，随后用推土机向前方，再向两侧边推挤、边排压，并保持填料呈箭头形渐进至对岸，以利淤泥挤出路基之外。如路基一侧在陆地，另一侧在水中，则填筑方向为陆地向水中。填至水面以上50cm后，用重型振动压路机振压6遍，以无明显沉陷变形为度，表面用最大粒径为80mm的碎石或矿渣灌缝，其最小厚度为10cm，再经找平后，用重型三轮压路机压实，即可以素土分层回填压实。 6、雨季路基施工 （1）雨季施工前应做好施工准备工作，区分路段，进行适合于雨季施工项目的安排，并利用雨季修建施工便道，选择地势较高处搭建临时住址、库房，车辆停放场地的平整、铺筑等多宝体育。便道应能晴雨畅通。 （2）雨季路基施工，应特别注意做好排水工作，开工时须开挖排水沟道，以利雨水排除，可利用边沟位置沟通排水沟把水引向出口。在地势低洼地段应在边沟外侧作好围堰（沿边沟的土埂）防止雨天汇水。 （3）利用雨季储备足够的工程材料与生活物质并作好施工机械设备的保养修理。 （4）雨季施工填筑路堤应用透水性好的碎、卵石、沙砾、石方碎渣和沙类工作为填料。利用挖土作填方时，应随挖随填及时压实。 （5）路堤应分层填筑。每层表面保持由路中向路侧的2%~3%的排水坡度，并注意当天填筑的土层，当天完成压实。 （6）开挖路堑前在路堑边坡坡顶2米以外挖截水沟并接通出水口，用以截断坡顶上的来水。 （7）雨季开挖路堑宜分层挖掘，每挖一层均应设置排水横坡。挖方边坡不宜一次挖到设计标准，应沿坡面保留30cm，待雨季结束后再整修到设计坡度。以挖作填的挖方要随挖随运随填。 （8）雨季开挖不宜一次挖到路床标高，挖至设计标高以上30~50cm时应停止开挖，并在两侧挖临时排水沟。待雨季过后在挖至路床设计标高后压实。 7、翻浆处理： 施工前或大雨后，应对施工地段进行仔细调查，测出面层土壤含水量及地下水位，以预估翻浆面积。以就地取材为原则，应事先备好干土、石灰、砂石等处理翻材料。当工期时间允许及在非雨季时期施工，可采取分段耙松或挖出土壤晾干回填方法处理翻浆。当工期紧及突然在段时期内不易晾干时可换用干土、砂石、矿渣或石灰土回填。在排水不良，地下水位高的路基上以及在雨季施工中，发现的翻浆地段，应即进行挖掘，采用石灰土处理为宜。 路基因下雨造成翻浆时，应遵守下列几点：（1）逐段处理，不得全线）每段应下雨前坚持做到“三完”即“挖完、填完、压完”；（3）大片翻浆地段尽量利用推土机等机械铲除；小片翻浆相距较近时，应一次挖通处理；（4）刨挖翻浆应彻底干净，挖出全部软泥。 6.4、水泥石灰综合稳定土基层 一）整理下承层 当水泥石灰综合稳定土用作底基层时要整理土基。下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。平整度和压实度要符合设计规定。 土基用2~15T三轮压路机进行碾压检验（压3~4遍）。在碾压过程中如发现土过干，表层松散，要适当洒水；如土过湿发生“弹簧”现象，采取挖开晾晒、换土、戗石灰等措施进行处理。底基层或老路面上的低洼和坑洞仔细填补及压实，达到平整。逐一断面检查下承层高程是否符合设计要求。凡验收不合格的路段，要采取措施使其达到标准后，方能在其上铺筑水泥石灰综合稳定土层。 测量 1、在土基铺筑二灰土必须进行恢复中线测量，敷设适当桩距的中线 桩并在路面边缘外设指示桩。 2、进行水平测量，把路面中心设计标高引至指示桩上。 备料 1、备灰和消解石灰 （1）选择适当的存灰点，以地势高，近水源，有电源，有交通通道， 离居民点有一定距离且较安全的地点为宜，以免雨季被泡，调运困难。 （2）消解石灰时要佩戴眼镜，穿胶靴，以防止石灰烧伤。为防止大 堆石灰的底部消解不透或压实影响石灰消解过程中的膨胀，存灰点堆存石灰的高度不宜超过3~4m。 （3）消解钙石灰应在用灰前3~5d消解完毕，镁石灰及高镁石灰要充分消解10d以上方准使用，未消解透的石灰不准装车铺用。加水时控制水量适当，第一遍注水为初步消解，间隔半天至一天进行第二遍注水，水管深插至灰堆底部，加水至少两遍，若尚留有消解不透处再加第三遍水点补。因消石灰可不过筛，用水量稍偏大，以使充分消解。一般含水量在35%~40%之间，以不使消石灰成膏成团又不粘锨为好。雨季消解石灰要防止含水量偏大，以免遇雨淋落。 （4）施工前对所用的石灰取样过15cm过圆孔筛筛分试验，并根据筛分百分比增加用灰量。 2、水泥按照设计要求所采用的水泥。一般情况下采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，宜使用低标号水泥。水泥进场时要有产品合格证及化验单，并对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收，分堆架高苫盖堆存，以免混杂和受潮，使用时按出厂日期择先使用，严禁没标号、厂牌、品种的水泥混合使用。出厂日期不明，或已超过三个月及受潮的水泥必须经过检验，按其试验结果决定正常使用或降级使用，已结块变质的水泥不得使用。 3、厂拌备土可按需要数量，备至已整好的料场上。土中的草根据、杂物应清除。 4、计算材料用量，根据各路段水泥石灰综合稳定土基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各段路需要的干混合料数量。根据混合料的配合比、材料的干松容重和含水量以及所拥运料车辆的吨位，计算各种材料每车的堆放距离。 场拌水泥石灰综合稳定土（见工艺流程图） 水泥石灰施工工艺流程图 水泥石灰综合稳定土混合料可在场外拌和站进行集中拌和，集中拌和 时必须掌握下列各个要点： （1）土块要粉碎到合乎要求，如为粘性土先用振动筛筛除土块后， 再进料入拌和机拌和； （2）在拌和机械内加入石灰、水泥时，应是在进行拌和时均匀地分布到土中； （3）拌和机的进料速度，不要超过他们能达到充分拌和时的材料数量。在拌和机内材料得不到充分搅动及拌和的死角，应予以调整。 （4）配料要准确； （5）含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值； （6）拌和要均匀； （7）预拌的混合料存放时间不准超过7d，若超过7d要适当加灰重新拌和； （8）如为生石灰粉拌制的混合料，拌和后应堆放一天，第二天运到现场摊铺； （9）将拌和好的混合料运送到现场，用摊铺机按松铺厚度摊铺均匀。 找平 1、两段灰土衔接处需重叠拌和，两个工作段的搭接部分需采用对接形式，前一段拌和后留2m以上，不进行找平。 2、找平前先对排压好的混合料的线位、高程、宽度、厚度及拌和质量进行检查，认为可以满足找平要求时再开始找平。 3、在找平工作中为使横坡符合要求，采用每隔20m与路中和路边插杆的办法，帮助平地机司机掌握中线及边线位置，避免出现偏拱现象。每隔20m给出每一个断面的各点高程（路面宽小于9m的3个点，9~15m的5个点，大于15m的7个点），撒石灰做出标记。并将高程及横坡告诉司机，批示司机进行找平工作。 4、在直线段，找平工作用平地机先自路中下铲进行“初平”工作。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行“初平”工作。 5、“初平”后必须用平地机将找平地段全部排压一遍。 6、找平工作在路拱不偏、横坡适宜的基础上进行，在全宽范围内只刮不垫。为避免重皮现象，如遇个别低洼处，先用平地机镐齿豁松再进行填垫，以利结合，严禁巾补找平，造成重皮。 7、排压以后进行找“细平”工作，使标高、横坡、厚度都符合要求。找平过程中，如发现有外露石块、砖头等要用锨清除，并刨松回填石灰土，碾压整平。 8、找平时间尽量提前，给碾压工序留出碾压时间，当拌和完成，当日又不能找平时，要严格控制交通。凡不能有效控制交通的地段，于转日找平前重新翻开合耕，排压后进行找平工作。 9、找平时刮到路边以外的石灰土混合料如需调用时，应适当加水，土块含量超出规定的过筛以后再使用，路边石灰土放置一周以上的不宜再使用。 10、正在施工的与已完成的两段混合料衔接处，找平时易处凸包，要多铲几遍达到平顺。施工中尤其注意灰土层的高程与平整度。 碾压 1、碾压混合料时要求含水量合宜对过干或过湿的混合料不上碾碾压。 2、碾压工作做到当日碾压到要求的压实度。因此再施工安排上给碾压留出足够的时间。一个拌和段找平时，平地机可分两三段交活，时间分别在上午10点及下午3点以前，使压路机可提前开始工作。 3、根据路宽、压路机的的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同（路面的两侧多压2~3遍）。 4、找平后当混合料含水量处于最佳含水量时，用12T以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机进行碟压。直线cm向路中心碾压。平曲线cm向外侧进行碾压。碾压时后轮重叠1/2的轮宽，必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压进行到要求的压实度为止。压路机的碾压速度，头两遍宜采用一档（1.5~1.7km/h），以后用二档（2.0~2.5km/h）。一般12~15T三轮压路机需碾压6~8遍。然后测试密实度，当天一次碾压合格交活。 5、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证混合料层表面不受损坏。 6、碾压过程中，混合料的表面始终保持湿润。如表面水分蒸发过快，及使补洒少量的水。 7、碾压过程中，如有弹软、松散、起坡等现象，及进翻开重新拌和，挖出改换或用其它方法处理，使其达到质量要求。 8、对井周围及建筑物附近碾压不到的地方，用振动夯板等机具夯打密实。 七）养护 1、完工的混合料养护，至少一星期，在养护期的全部时间内，使它保持在潮湿的状态下，常温季节洒水车养护，每日不少于4次。 2、在养护期间，混合料层上除洒水侧外不准其他车辆行驶，养护后仅允许为施工需要在混合料层上开放交通，但必须加强管理，限制车速不得超过30km/h，严禁履带车通行。 3、混合料分层施工时，下层混合料碾压完后，立即在其上为另一层混合料铺上，不需专门的养护期。 八）水泥石灰综合稳定土雨季施工措施 1、雨季施工，要集中力量突出第一步灰土，防止雨水浸软路基。条件许可时最好抢在雨季前做完全线、水泥、石灰要堆存高处，以免雨水浸泡和便于雨后运输，材料堆周围要有排水沟以便排水。 3、充分利用两次降雨间隙，分层抢铺，突击成活。如遇暴雨处理不及，灰被水冲减少时，要适当补充灰量。 4、水泥石灰综合稳定土混合料，要边拌和边摊铺，边碾压分段突击成活，对已摊铺好的混合料，在雨前或冒雨进行初压，雨停后再碾压密实；如已摊铺尚未碾压好的混合料遇雨，雨后封闭交通，凉晒至含水量适当后再进行拌和压实。应在路肩上多挖横沟或作成盲沟将水排出。 5、雨季消解石灰，在保证石灰消解的前提下，要掌握加水量偏小，防止水分偏大被雨淋落。根据来灰情况，保持一部分含块少的面灰不消解或加水准备改软使用。 6、灰土拌和需要加水的地段，也要适当降低加水量，并要看天气或联系天气预报，阴天下班前不要加水。 7、拌和水泥石灰综合稳定土当日未成活地段，收工前要作出路拱排压防雨。 8、几道工序包括拌和、找平、碾压要安排紧凑，尽快交出成活。找平工作可分交活使提早上碾碾压，必须作道当日碾压成活。 9、施工中遇雨的灰土在找平前检查含水量，含水量偏大的要以铧犁翻晒至接过最佳含水量时再进行找平工作。 10、碾压石灰土遇有弹簧情况时，必须进行改软并做到当日交活。 11、刚做好的灰土遇雨后，即使排除路边积水以防被水浸软。 九）保证质量要点 1、为了保证水泥石灰综合稳定土的质量，在施工中要掌握好“三线”（左右边线及中级）、“六度”（厚度、压实度、平整度、宽度、横坡度、均匀度）、“三量”（含灰量、含水量、含土块量）。 其中要重点掌握：1）水泥、石灰的质量；2）松铺厚度；3）混合料的拌和均匀程度和土块的粉碎程度；4）水泥石灰综合稳定土的含水量与压实度；5）水泥石灰综合稳定土的宽度、厚度与高程。 2、根据水泥石灰综合稳定土的强度标准，依照混合料的设计步骤，做好混合料的组成设计，使试件室内试验的平均抗压强度符合所取保证率的要求。 3、水泥石灰综合稳定土施工过程中的检查： 1）将施工用土取样做液限、塑性试验，并用施工现场的水泥、石灰和土做水泥石灰综合稳定土的最大干密度和最佳含水量试验。不得用现场拌和好的混合料做试验。 2）石灰、水泥的质量：进场石灰于使用前10d测定其有效钙和氧化镁的含量，如低于要求，按比例调整石灰用量。应做未消解颗粒含量以鉴定灰质，调整石灰用量，于石灰重石块太多时，还需测定含石量，按含百分比补充石灰用量。水泥进场时要有产品合格证及化验单，并对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收，分堆架高苫盖堆存，以名混杂和受潮，使用时按出厂日期择先使用，严禁不同标号、厂牌、品种的水泥混合使用。出厂日期不明，或已超过三个月及受潮的水泥必须经过检验，按期试验结果决定正常使用或降级使用，已经结块变质的水泥不得使用。 3）水泥石灰综合稳定土强度试验，在找平前取石灰土，按要求的干密度制备试件，并在规定的温度下保湿养护6d，浸水1d后，进行无侧限抗压强度试验。每200m检验1组。 6.5、水泥稳定级配碎石 一、现场准备工作 计 计 计 量 量 量 水泥稳定级配碎石工艺流程 1、做好底基层的验收工作。当底基层完成后测量宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。 2、底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。不合格者及时修理。在施工该基层前对底基层进行清扫和洒水使表面潮湿，如下承层是稳定细粒土，先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。 3、拌和机根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验。 二）测量 1、在基层边缘以外30cm处，直线m钉基准铁桩，铁桩直径φ15~25mm，长600mm。 2、测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁亦为铁制（φ12~15mm，长300mm），固定好的横梁呈水平状。 3、在基准桩横梁上架设φ3mm钢丝绳做基准线。基准线顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层垂直距离为10~30cm。 4、基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧，其拉应力不小于800N。施工中做好基准桩、线的看护工作。 三）备料 1、各种原材料要根据工程进场预先准备好，并取样试验，其规格与品质应符合规范规定。 2、水泥按照设计要求所采用的水泥。一般情况下采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，宜使用低标号水泥。水泥进场时要有产品合格证及化验单，并对品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收，分堆架高苫盖堆存，以免混杂和受潮，使用时按出厂日期择先使用，严禁不同标号、厂牌、品种的水泥混合使用。出厂日期不明，或已超过三个月及受潮的水泥必须经过检验，按期试验结果决定正常使用或降级使用，已经结块变质的水泥不得使用。 3、碎石：抗压强度大于80Mpa；软弱颗粒小于5%；含泥量小于2%；扁平细长（1：2）碎石小于20%；碎石最大粒径不超过31.5mm，对所用碎石预先筛分成3~4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合设计要求。 4、计算材料用量，根据基层的宽度、厚度及预定的干密度计算各路段需要的干混合料数量。根据混合料的配合比、材料的干松容重和含水量以及所用运料车辆的吨位，计算种材料每车的堆放距离。 四）拌和 1、在中心站用厂拌设备进行集中拌和，试验员对集料颗粒组成进行筛分，对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。 2、碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机加水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%~2%情况下拌和均匀。每天收工或停拌后用水将拌和仓内清洗干净。 3、拌和时必须掌握以下各个要点： 快凝水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥不宜使用。 碎石的超尺寸颗粒要筛除； 配料要准确； 含水量要略大于最佳值，使混合料经运输、摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值； 拌和要均匀。 五）混合料运输 1、采用自卸汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备 足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。 2、自卸汽车的车厢保持干净，每天收工后进行冲洗或清扫。 3、装运混合料要防止离析。装料后用苫布苫盖，以防止运输途中水分蒸发。 六）摊铺 1、水泥稳定级配碎石基层施工前，先铺筑试验路段。检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械效率和施工方法、施工组织的适应性。试验段满足技术规程要求后进入工程之内。如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。 2、摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺，否则再调机至合格才能大面积铺筑。摊铺机运行速度一般控制在2~4m/min。 3、在混合料摊铺中设专人每隔5~10m在基准桩上挂线量测，保证摊铺机在高程和厚度合格的状态下正常作业。 4、在摊铺机后面设专人消除局部粗细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。 5、在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。但是摊铺机在行驶速度上要放慢，一般控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。 七）碾压 用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾 压。开始用振动压路机不挂振（或双轮压路机）进行稳压1~2遍，然后挂振碾压。直线段由两侧路边向中心或自横坡底低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5~1.7km/h。 用振动压路机在前，轮胎压路机在后配合继续碾压。碾压速度在2.0~2.5km/h/。碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。 碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用压路机自动喷水装置边喷水边碾压。 4、在操作过程中做到三快，即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。 接茬 1、用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向接茬处理。此时摊铺机驶离混合料的末端。 2、操作人员将混合料末端横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与压实厚度相同，然后将末端混合料整平且符合设计高程。 3、方木的另一侧用砂砾（或碎石）回填整平长约3米，其高度略高出方木。 4、将混合料按高程碾压密实，然后将方木和砂砾材料除去，并将底基层清扫干净。 5、摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。 6、如摊铺机中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间超过2小时，先将摊铺机驶离，将末压实的混合料边铲除用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。 九）养护 完工后的基层至少养护一星期，在养护期的全部时间内，使它保持在潮湿的状态之下，常温季节，洒水车养护每日不少于4次。 在养护期间，基层上除洒水车之外，不准其他车辆行驶，养护后仅允许为施工需要在基层上开放交通，但必须加强管理，限制车速不得超过30km/h严禁履带车通行。 6.6、玻纤网土工格栅（郑东新区道路） 1、清除下承层表面尘土、松动颗粒及杂物，必要时用水冲洗并凉干。 2、沿路基纵向铺设玻纤网。 1）不带自粘胶的玻纤网：先喷洒乳化沥青，然后铺设玻纤网，玻纤网土工格栅铺设时，先将一端用固定器固定，然后用机械或人力拉紧，放卷时，汽车平稳行驶，尽量避免转弯，玻纤网土工格栅平直紧贴路面，再用铁皮和钉铆固。 2）固定法铺设玻纤网土工格栅时，先将一端固定铁皮和钉子固定在洒布乳化沥青的下层的结构上，钉子可用锤击或射枪射入。再将格栅纵向拉紧并分段固定，固定间距为1~2m。要求格栅拉紧时玻璃纤维纵横向均处于挺直张紧状态。铁皮要求平整不翘角，周边宜倒角处理；钉子可用锤子打入或射枪射入。 3）玻纤网搭接长度为：纵向接头搭接长度不小于15cm，横向搭接长度不小于5cm，纵向搭接应根据沥青摊铺方向将前一幅置于后一幅之上。 4）固定时不能将钉子钉于玻璃纤维上，也不能用锤子直接敲击玻璃纤维。固定后如发现钉子断裂或铁皮松动，则需予以重新固定。 5）玻纤网土工格栅铺设固定完毕后，须用胶辊压路机适度碾压稳定，使玻璃纤维土工格栅与原路面粘结牢固。 6）严格控制运送混合料的车辆出入，在格栅层上禁止车辆急转向、急刹车和倾倒混合料脚料，以防止对玻璃纤维土工格栅的损伤。 带自粘胶的玻纤网：可直接铺设，并用胶轮压路机轻轻碾压。 在铺放玻璃纤维土工格栅的同一天，必须在当天铺放的所有玻璃纤维土工格栅上盖上沥青混凝土，以防止来往车辆对玻璃纤维土工格栅直接造成损伤。 6.7、沥青混合料面层 一）沥青混合料面层正式开工前，必须铺筑100~200m试验段进行改性沥青混合料的试拌，试铺和试压，以确定拌和温度、拌和时间、验证矿料级配和沥青用量；确定摊铺温度和摊铺速度；确定初压温度、复压温度、终压温度，压路机类型组合，压实工艺及压实遍数。并据此制定正式的施工程序。 二）混合料生产 1）级配控制，生产配合比确定后，调整材料皮带转速，均匀上料，不空仓，不溢流，进入自动控制状态，禁止手动。如进场材料发生变化，并经检测沥青混合料的指标不符合要求，应及时调整配合比，必要时重新进行配合比设计。 2）拌和温度根据所用沥青的粘温曲线确定，一般来说，沥青罐温度控制在160~170℃，集料温度控制在180~200℃，出厂温度控制在175~185℃。每日在开机前，将石料温度调整到适宜温度，再加入沥青拌和，否则将温度超高或温度偏低的石料排放。 3）拌和时间通过试验确定，但干拌时间不少于5秒，拌和时间不少于40秒。 4）混合料拌和后，不可储存时间过长，以免混合料表面形成硬壳。 5）沥青混合料的生产是把一定级配的集料与沥青按规定比例在给定的温度下拌和均匀而制成的混合料，在大规模生产之前，必须通过试拌后，先试验确定沥青混合料的生产配合比。 因温度要求不一样，沥青混合料加热温度高，矿料需加热到近200℃，拌和时间要延长1分钟左右，另外，不同机型加热能力也不一样，只有通过试验才能确定温度达到要求时拌和时间，另外需注意的一点是，沥青混合料正常加温在190℃以下时，其放料时冒出来的基本上是白烟，说明温度适合，如果冒出的是浓烟或蓝色烟雾说明温度过高。 6）当SBS改性沥青混合料添加填料（如水泥或矿粉）时，应采用机械法掺加，并配计量装置根据每天生产的混合料数量，核实向贮存罐内实际投放的矿粉、水泥数量，理论计算所需的矿粉、水泥数量以及回收利用的矿粉、水泥数量。 三）质量控制 沥青混合料质量的好坏，直接关系到沥青混合料的摊铺质量甚至影响路面的使用寿命，因此在混合料的生产过程中一定要严把质量关，做好各项检测工作。 （1）拌和机应设专职人员进行成品的温度以及外观检测，改性沥青混合料的温度控制要求很高，在拌和的全过程中一定要严格控制。当测试温度接近界限时马上通知操作工进行温度调整，混合料温度超过190℃；不允许出厂使用。沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象。不符合要求时不得使用，并及时通知操作工进行调整。 （2）沥青混合料的取样和测试是拌和过程中进行质量控制最重要的两项工作，取样和测试所得到的数据，可以证明成品是否合格，因此，必须严格遵循取样和测试程序，确定试验结果能够真实反映混合料的质量和特性。测试内容主要包括：马歇尔稳定度，流值、空隙率、饱和度，沥青抽提试验，抽提后的矿料级配组成，测试频率根据要求的不同而设定。并且试验人员应及时将试验数据反馈给操作人员，以利于指导生产。检测人员必须保留详细检验记录，记录必须清楚，完整和真实，以便对拌和质量缺陷进行分析与改进。 （3）定期校验磅秤的精度，定期检查筛片，如有破损及进更换，以免影响级配。 沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或或严重的粗细料分离现象，如有以上现象，应废弃并及时调整。 沥青混合料随拌随用，如果因其他原因需要短时间储存时，不宜超过6小时，最主要的是降温不能超过10℃。 四）沥青路面施工 对于沥青路面的施工，保证施工温度成了施工的最重要的技术关键，如果温度不够，混合料不可能拌和均匀，摊铺无法平整，碾压不可能达到压实度，施工质量就无法保证。 1、施工前准备 （1）施工前对沥青混合料下承层进行全面质量检测，下承层表面平整、清洁、无松散部位，并按规定喷洒透层油或粘层油。检测合格后方能进行沥青混合料施工。 （2）确定运行车辆数量，摊铺，碾压设备，运输车辆的数量应与摊铺能力运输距离相适应，在摊铺机前形成不间断的供料车流。 五）沥青施工工艺流程图 沥青混凝土施工工艺流程图 （3）编制好详细的施工方案，并对施工人员做好技术交底，各工序设专人负责，施工前对摊铺、碾压设备进行全面检修，确保施工中正常运行。 2、混合料的运输 沥青混合料拌和后，这是因为贮存时间过长会使混合料表面结成一个硬壳，从而影响沥青混合料的施工质量，因此沥青混合料的运输也是施工中值得注意的问题。 （1）由于沥青的粘度较大，运输车的车厢底部要涂刷柴油与水的混合物（一般为1：3），而且为了防止运输车厢内混合料表面结成硬壳，运料车在运输过程中必须加盖苫布。 （2）运输车辆的吨位和数量应根据沥青拌和设备的产量，摊铺机摊铺能力，运输距离来确定，确保摊铺机摊铺均匀，连续不断施工即可，摊铺机前积压车辆5~7辆即可，不宜过多。 （3）运输车装料时，应通过前后移动来消除粗细料的离析现象，一车料最少应分三次装载。 沥青表面层沥青混合料运输时可以采取以下技术措施： 1）采用大吨位运送车辆，车厢严密覆盖，以防混合料在运输过程中热量散失，温度下降过多。 2）设专人负责沥青混合料出厂温度的检测记录工作，混合料温度做到一车一检。 3）出现故障的车辆及时采取措施修复，以免造成时间耽误过长，温度下降过大而混合料不能使用。 4）每天生产和运输的混合料必须保证在天黑以前铺完压实。因此施工现场和搅拌现场必须经常的联系。 3、混合料的摊铺 沥青混合料黏度较高，摊铺温度高，摊铺阻力要比普通混合料大，当下层洒布黏层油时，一般的轮胎式摊铺机可能顶不动运料车，产生打滑现象，所以沥青一般需要使用履带式摊铺机摊铺，而且摊铺机的摊铺宽度也不能像普通混合料那样伸长太多，摊铺采用雪橇或摊铺厚度控制法。 为了保证路面平整度，要按照规范要求做到缓慢均匀，连续不间断地摊铺，摊铺中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度一般控制在2~4m/min。如果摊铺机停顿，一方面摊铺机下存留的混合料温度下降，使摊铺层的压实厚度受到影响；同时摊铺机摊铺时，熨平板都向前倾斜一个角度，如果速度不均衡，熨平板的倾斜角也跟着发生变化，势必对平整度就会有影响。为了尽量减少摊铺机的停顿次数，拌和机与摊铺机的能力必须匹配，一般要求在摊铺机前至少要有5台以上的运行车等候。必须做到宁可运车等候摊铺，也不能摊铺机等候料车。 如果沥青混合料的温度降低多宝体育，将会使沥青混合料的摊铺作业产生困难，这种情况很可能发生在运料车跟不上、摊铺机不得不停顿等料的过程中，如果等料时间过长，混合料温度迅速降低，表面会结硬成为硬壳，继续摊铺时冷却的混合料和硬壳不能打碎，只能跟着往前摊着走，这将严重影响继续摊铺，如果摊铺时遇到这种情况，必须将硬壳除去才行，所以在摊铺过程中，如果不能连续供料时，摊铺机应该将剩余的混合料都摊铺完，抬起摊铺机，做好临时接头，将混合料压实，避免出现冷却结硬的情况。 沥青混合料在摊铺过程中，突然遇到降雨的情况也是经常有的，这种情况千万要避免。如遇到这种情况，必须立刻停止摊铺，将已经撑铺的混合料迅速碾压，发碾压成型有困难时，必须毫不留情的铲除掉。 摊铺之前，对面层有缺陷的地方用磨石机进行处理，特别是浮动基准梁行走的位置要特别处理平整，以保证表面的平整度要求，处理完毕后，在中面层均匀撒布乳化改性沥青（0.4kg/ms）以利两层之间粘结牢固。 在摊铺时一定要保证混合料的温度不低于160℃。对于到场的每车料都要进行温度测量并认真做好记录，并以此来指导摊铺和碾压作业。 摊铺机制作业速度与供料速度必须保持协调，并保持均匀的速度行驶，中途不停机，由于中途停机而出现的台阶对于沥青很难处理平整。一定要保持摊铺的连续性，设有专人在摊铺机进行指挥，以避免运输车辆撞击摊铺机、摊铺机前至少应保持五辆以上的运输车。 要对摊铺机受料仓和摊铺室的积料随时清除，由于这些料的温度已不能满足要求，如果用于摊铺，对压实度和平整度均造成不利影响，所以不能因小失大。 设专人对摊铺后的路面进行检测，每10~20m，至少检测左、中、右三点的虚铺厚度，发现问题及时调整。 4、混合料的碾压 沥青混合料的压实工艺，除了提高碾压温度外，对压实机具没有特别的要求，在高温下碾压显得特别重要，温度降到一定程度时碾压将会显得无能为力。沥青在表面层中使用时，厚度较薄，混合料温度下降较快，尤其要注意不能在温度下降以后才碾压，工程上一般掌握的碾压成型的最低温度130℃。 碾压工作必须在混合料完成摊铺后立即进行，只有高温碾压，压实效果和平整度方能满足要。